Турбокомпрессоры ТК18Н (инч

Техника / РЖД - техника / Тепловозы - техника ржд / Турбокомпрессоры - техника тепловозы
Administrator
7 312
19-03-2017, 23:41
0

1. Введение

Настоящие руководство по эксплуатации включает в себя техническое описание, инструкцию по эксплуатации и инструкцию по техническому обслуживанию турбокомпрессоров ТК18Н различных модификаций и вариантов сборок.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

2.1. Назначение

Турбокомпрессоры ТК.18Н предназначены для наддува быстроходных дизелей различных назначений мощностью от 294 до 588 кВт (от 400 до 800 л. с.) на один турбокомпрессор.
Турбокомпрессоры хорошо выполняют свою функцию при температуре всасываемого воздуха от —40 до +40^oC и относительной влажности воздуха до 98%.

2.2. Сведения о модификациях

Модификацией называется вариант базовой (основной) конструкции турбокомпрессора (рис. 1), предназначенный для наддува конкретного типа дизеля.

Модификации турбокомпрессора могут отличаться друг от друга газодинамическими характеристиками компрессора и турбины, которые зависят от элементов проточной части (колеса компрессора, диффузора, колеса турбины, соплового венца), а также конструкцией корпуса компрессора и газоприемного корпуса, что связано с принятой на дизеле системой воздухоснабжения и выхлопа.
Каждая модификация может выпускаться в различных вариантах сборки, отличающихся взаимным положением корпусных деталей. За счет вариантов сборки обеспечивается оптимальная компоновка турбокомпрессоров на различных дизелях.

2.3. Технические данные

Основные технические данные турбокомпрессоров ТК18Н приведены ниже. Они характеризуют предельно допустимые значения параметров.

Частота вращения ротора при длительной работе об/мин, не больше: 34000 ;
Частота вращения ротора максимально, допустимая в течении 1 часа непрерывно, но не больше 10% наработки, об/мин, не больше: 36000;
Температура газов перед турбиной при длительной работе, ^oC, не больше: 600;
Температура газов перед турбиной максимально, допустимая в течении 1 часа непрерывно, но не больше 10% наработки, ^oC, не больше: 650;
Давление масла на входе в ТК при номинальной нагрузке двигателя, кПа (кгс/см²): 441 - 588 (4,5 - 6,0);
Температура масла на входе в турбокомпрессор при номинальной нагрузке дизеля, ^oC: 80 - 90;
Температура масла на входе в турбокомпрессор, перед пуском дизеля, ^oC, не меньше: 8;
Давление охлаждающей жидкости на входе в ТК, кПа (кгс/см²), не больше: 294 (3);
Разность температур охлаждающей воды на выходе и на входе в турбокомпрессор, ^oC, не больше: 20.

Устройство

Остов турбокомпрессора включает в себя корпус компрессора 1, выхлопной корпус 6 и корпус газоприемного 18. Между корпусами ставятся прокладки: 5—из паронита и 17—из асбостального полотна.
Корпус компрессора отлит из алюминиевого сплава. Корпус выхлопной отлит из алюминиевого сплава или из чугуна. Ввиду высокой температуры выхлопных газов он охлаждается водой. Охлаждающая вода к турбокомпрессору подводится от водяной системы двигателя. Корпус газоприемный 18 у базового турбокомпрессора выполнен из стали или жаростойкого чугуна без охлаждения водой. Ротор для всех модификаций имеет одинаковую конструкцию.
Вал ротора 9 состоит из колеса турбины и приваренного к нему валика из конструкционной стали.
Колесо компрессора 40 отливается из алюминиевого сплава. Оно установлено на валу ротора с небольшим натягом. От проворачивания колесо компрессора фиксируется короткими шлицами на конце вала ротора. Один шлиц отсутствует, поэтому колесо компрессора может быть установлено на роторе только в одном положении.
На колесе компрессора с тыльной стороны имеется лабиринтное уплотнение, которое уменьшает утечку воздуха из компрессора.
Ротор вращается во время работы турбокомпрессора с большой скоростью. Поэтому его детали изготовлены и собраны с высокой точностью.
Следует обращаться с ротором бережно!
Вал ротора и колесо компрессора на предприятии-изготовителе раздельно подвергнуты точной динамической балансировке.
На вал ротора надета пята 8, имеющая закаленную рабочую поверхность, через которую осевые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины к компрессору, передаются на подпятник 7. Со стороны компрессора на вал устанавливается упорная пята 33, которая работает в том случае, когда направление осевых усилий изменяется, что имеет место на некоторых режимах работы дизеля.
Между пятой и колесом компрессора 40 устанавливается шайба 34, толщина которой подгоняется шлифовкой при сборке турбокомпрессора на предприятии-изготовителе, для обеспечения заданного зазора М. Для предотвращения проникновения масла из подшипников в компрессор на вал ротора устанавливается резиновое кольцо 35. Под гайку 36, крепящую колесо компрессора, подложена шайба 38, подбором или шлифовкой которой обеспечивается совмещение паза гайки с замочной пластиной 37.
Подшипники и уплотнения взаимозаменяемы для всех модификаций турбокомпрессора. Подшипники скольжения выполнены в виде качающихся бронзовых втулок, которые устанавливаются в стальные корпуса подшипников 30 и 39 с гарантированным зазором. В эти зазоры под давлением поступает масло. Масляная пленка в зазорах выполняет роль демпфера колебаний. Втулки подшипников могут качаться относительно оси, перемещаться в осевом направлении и колебаться в радиальном направлении в пределах посадочных зазоров.
Масло подается в подшипники, под давлением. Пройдя через подшипники, масло сливается через штуцер 29 из турбокомпрессора в масляную систему дизеля.
Масляная полость отделена от полостей компрессора и турбины уплотнениями подшипников 10 и 41, стянутыми болтами 42. Под уплотнения ставятся прокладки 11. Уплотнение подшипника 10 защищено от нагрева штампованным стальным щитом 12, под который перепускается воздух, проникающий сквозь лабиринтное уплотнение компрессорного колеса.

Уплотнение достигается с помощью стальных уплотнительных колец 31, которые устанавливаются в канавках втулки 19 и упорной пяты 33.
Сопловой аппарат состоит из соплового венца 14, отлитого из жаростойкой стали, кожуха соплового венца, отлитого заодно с корпусом газоприемным, и защитного кожуха 13, изготовленного из малоуглеродистой стали.
Диффузор 4 и вставка 3 образуют неподвижную проточную часть компрессора. Для того, чтобы вставка плотно прилегла к диффузору, а также для уплотнения корпуса компрессора 1 применяется резиновое кольцо 2.
При монтаже турбокомпрессора на дизеле его крепят с помощью деталей 22—28, устройство которых видно на рис. 2.
Для слива воды из водяной рубашки турбокомпрессора в выхлопном корпусе предусмотрен штуцер 20 или краник. Для слива конденсата из выхлопного корпуса служит пробка 21.

2.5. Инструмент и принадлежности

Комплектно c турбокомпрессором поставляется специальный инструмент и принадлежности (табл. 2), необходимые для выполнения работ по техническому обслуживанию. Правила пользования специальным инструментом и принадлежностями укачаны в разделе. 4.

2.6. Монтаж

Надежная работа турбокомпрессора зависит от правильности его монтажа на дизеле и силовой установке. Монтаж должен быть произведен таким образом, чтобы во время работы турбокомпрессор не испытывал усилий то стороны трубопроводов, связывающих его с дизелем и другими агрегатами силовой установки. Обязательно должна быть обеспечена свобода тепловых расширений деталей.
Перед монтажом:

удалите заглушки из входных и выходных отверстии для газов, воздуха, воды и масла;
проверьте плавность вращения ротора от руки (за гайку ротора или лопатки колеса компрессора), ротор должен вращаться легко, без заеданий;
удалите консервирующую смазку с наружных поверхностей.

При монтаже:

для обеспечения центровки турбокомпрессора с выхлопным коллектором дизеля, когда турбокомпрессор жестко крепится к выхлопному коллектору, сначала заверните регулировочные болты от руки до упора так, чтобы при затянутых гайках шпилек крепления турбокомпрессора к выхлопному коллектору дизеля турбокомпрессор не провисал, после чего затяните центральный болт крепления 26 (см. рис, 2);
соединение корпуса компрессора с наддувочным коллектором дизеля (или охладителем воздуха) произведите дюритовой муфтой, которая имеется в комплекте турбокомпрессора. Расстояние между торцами патрубков корпуса компрессора и наддувочного коллектора (охладителя воздуха) должно быть 10—20 мм, а несносность соответствующих отверстий — не более 2 мм;
соединение корпуса компрессора с воздухоприемным патрубком или воздухоочистителем силовой установки произведите эластичным компенсатором (рекомендуется рукав из резины или плотной ткани);
для соединения выхлопного корпуса турбокомпрессора с выхлопной трубой установки используйте компенсатор, например, податливый металлический сильфон;
трубопроводы подвода и отвода воды и отвода масла, связывающие турбокомпрессор с дизелем, должны иметь компенсаторы (дюритовые муфты);
трубопровод, отводящий масло, должен обеспечивать свободный слив масла, то есть иметь достаточный внутренний диаметр и не иметь горизонтальных участков и подъемов, которые могли бы сыграть роль гидравлического затвора;
присоединение подводящей масляной системы турбокомпрессора к масляной системе дизеля производите так, чтобы при прокачке дизеля маслом перед его запуском обеспечивалась прокачка и подшипников турбокомпрессора;
между фланцем выхлопного корпуса турбокомпрессора и выхлопным трубопроводом силовой установки, а также между фланцем газоприемного корпуса и выхлопными коллекторами дизеля применяйте уплотнительные прокладки из асбостального полотна.

Выполнение требований настоящего подраздела является обязательным условием, без которого исправная работа турбокомпрессора предприятием-изготовителем не гарантируется.

2.7. Маркировка и пломбирование

Турбокомпрессор снабжен фирменной табличкой, которая содержит следующие данные:

товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение турбокомпрессора;
заводской номер;
год выпуска;
массу;
клеймо приемки.

Турбокомпрессор на предприятии-изготовителе пломбируется и без снятия пломб не может быть разобран. Снятие пломб до истечения гарантийного срока разрешается только для проведения очистки проточных частей и уплотнений турбокомпрессора с обязательным уведомлением предприятия-изготовителя и записью в формуляре о проведенных работах.
Снятие пломб для других, целей влечет за собой прекращение действий гарантий изготовителя. Повторное пломбирование производит эксплуатирующая организация.

3. Инструкция по эксплуатации

3.1. Общие указания

Работа дизеля и турбокомпрессора взаимосвязана, поэтому параметры газов и воздуха могут изменяться при неисправностях дизеля так же, как и при неисправностях турбокомпрессора. На параметры газов и воздуха влияют: нарушение регулировки угла опережения подачи топлива или фаз газораспределения, неисправность топливной аппаратуры, неравномерность нагрузки по цилиндрам.
При неисправностях дизеля и при нарушении инструкций по его регулировке и эксплуатации исправная работа турбокомпрессора предприятием-изготовителем не гарантируется. Во время работы двигателя ротор турбины вертеться с огромной скоростью, поэтому при изготовлении ротор точно динамически отбалансирован. Лопатки колеса компрессора и турбины имеют тонкие кромки и могут быть легко повреждены при небрежном обращении. Следует помнить об этом и обращаться с ротором бережно.

3.2. Меры безопасности

Нельзя эксплуатировать турбокомпрессор без входного устройства на всасывании воздуха. Посторонний предмет, попав в компрессор, приведет к разрушению ротора, кроме того, поток воздуха может втянуть в компрессор часть одежды. Не допускается устранять мелкие, неисправности на работающем турбокомпрессоре, например, устранять течь воды или масла подтяжкой болтов, гаек, штуцеров. Необходимо периодически сливать из выхлопного корпуса топливный конденсат во избежание загорания его в выхлопном системе.

З.З Подготовка к работе

Перед первым пуском нового дизеля, а также перед запуском дизеля после длительной остановки, ремонта или замены турбокомпрессора:

внимательно ознакомьтесь с настоящим руководством по эксплуатации: разберитесь в устройстве турбокомпрессора;
проверьте герметичность подсоединения всех систем к турбокомпрессору, при необходимости подтяните крепления соединений;
прокачайте подшипники турбокомпрессора маслом через систему смазки дизеля в течение одной-двух минут. В конце прокачки рассоедините сливной маслопровод и убедитесь, что масло проходит через подшипники и стекает непрерывной струей;
проверьте легкость и свободу вращения ротора путем запуска дизеля с последующей его остановкой через две-три минуты, что даст возможность прослушать турбокомпрессор и убедиться в отсутствии задевания ротора за неподвижные детали и в плавном замедлении его вращения до остановки в условиях, когда присоединены все трубопроводы и затянуты все крепления.

Специальной расконсервации внутренних полостей турбокомпрессора перед пуском его в эксплуатацию не требуется.

3.4. Эксплуатация

На протяжении работы двигателя турбокомпрессор автоматически выходит на режим, соответствующий заданному режиму работы дизеля.
При эксплуатации:

периодически наблюдайте за плотностью соединений всех трубопроводов и устраняйте обнаруженные пропуски воды, масла, газов и воздуха;
своевременно производите проверки технического состояния турбокомпрессора и контрольные осмотры в соответствии с указаниями данного руководства;
своевременно производите записи в формуляре турбокомпрессора согласно имеющимся там указаниям.

Давление наддувочного воздуха и температура выхлопных газов в нормальных условиях даже при длительной эксплуатации турбокомпрессора на данном режиме остаются неизменными или изменяются в небольших пределах. Быстрое или значительное изменение этих параметров на одном режиме дизеля указывает на неисправность турбокомпрессора или дизеля.
Смазка подшипников турбокомпрессора производится под давлением от системы смазки дизеля. Даже кратковременное отсутствие или снижение давления масла, если дизель работает под нагрузкой, приведет к повреждению подшипников, что вызовет повреждение ротора.
О давлении масла на входе в подшипники можно судить, наблюдая за давлением в масляной магистрали дизеля.

3.5. Проверка технического состояния

Техническое состояние турбокомпрессора подлежит проверке:

при вскрытии упаковки;
перед первым пуском;
во время контрольных осмотров в ходе эксплуатации. Периодичность контрольных осмотров см. подраздел 4.3. Внеплановые проверки технического состояния турбокомпрессора производятся при наличии "симптомов" нарушения нормальной работы двигателя или турбокомпрессора (например, нарушение работы системы смазки дизеля, непрекращающийся помпаж компрессора и т. п.).
Перечень проверок техн. состояния показан в табл. 3.

3.6. Характерные неисправности и методы их ликвидации

Для корректной оценки состояния турбокомпрессора нужно принимать во внимание наличие неразрывной связи между рабочими процессами, проходящими в двигателе и в турбине, а также взаимозависимость этих процессов от состояния газовоздушной системы силовой установки, чтобы симптомы неисправности двигателя или газовоздушной системы установки не рассматривались как неисправность турбокомпрессора. Наиболее характерные неисправности турбокомпрессора или ненормальные условия, в которые он может быть поставлен, приведены в табл. 4.

4. ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

4.1. Общие указания

В процессе работы ТК может произойти следующие:

загрязнение проточной части компрессора частицами, взвешенными во всасываемом воздухе;
отложение нагара на деталях турбины и уплотнений
увеличение зазоров в уплотнениях и подшипниках из-за износа трущихся поверхностей;
повреждение лопаток компрессорного колеса и диффузора инородными телами, попавшими при захвате воздуха;
повреждение лопаток колеса турбины и соплового венца посторонними предметами, занесенными потоком газов.

При интенсивных загрязнениях проточных частей и уплотнений турбины, снижающих давление наддувочного воздуха, необходимо делать очистку ТК18 с его разборкой в объеме контрольного осмотра № 2. Рекомендуется очищать проточные части и уплотнения через 3500 - 4000 часов работы турбокомпрессора.

4.2. Меры безопасности

Нельзя допускать для обслуживания двигателя и турбины рабочих, которые не сдавших техминимума по обслуживанию турбокомпрессора и его эксплуатации.
При снятии с дизеля и установке турбины на дизель нужно пользоваться только исправными тросами и применять приспособление для строповки турбокомпрессора (рис. 4).

Схема установки приспособления для строповки турбокомпрессора показана ниже на рис. 5

При разборке, ремонте, очистке, сборке и установке обратно на дизель турбокомпрессора нужно выполнять рекомендации по соблюдению мер безопасности, описанные в правилах по технике безопасности и производственной санитарии при ремонтах двигателей, а также типовых инструкциях по технике безопасности по профессиям.

4.3. Виды и периодичность технического ухода

Предусмотрено два вида плановых контрольных освидетельствования:

Контрольный уход (осмотр) № 1. Происходит без снятия турбины с дизеля. При непрерывной работе дизеля рекомендуется провести контрольный осмотр №1: первый — через один месяц после начала работы, а следующие — раз в 3 месяца;
Контрольный уход (осмотр) № 2. Выполняется с полной разборкой турбокомпрессора при плановых ремонтах двигателя. Основная цель ухода — очистка проточной части турбины и компрессора от загрязнения, оценить состояния изнашивающихся деталей, а так же осмотреть ТК на возможные повреждения.

Первый контрольный уход № 2 должен проводиться после истечения гарантийного срока на турбокомпрессор.

4.4. Подготовка к проведению технического обслуживания

Техническое обслуживание турбокомпрессора следует поручать квалифицированным рабочим, прошедшим необходимый курс обучения.
Для технического обслуживания используйте специальный инструмент и принадлежности (см. табл. 2 - раздел 2), а также следующий стандартный инструмент:

круглогубцы;
ключи гаечные: 8X10; 14X17; 22X24; 27X30; 32X36; 1Ч<46;
ключи торцовые 13; 19;
набор щупов;
индикатор часового типа;
отвертка с толщиной лезвия 2 мм.

Для разборки и сборки турбокомпрессора приготовьте рабочее место — стол или верстак, имеющие покрытие, предохраняющее детали от повреждений. Соблюдайте чистоту, не применяйте чрезмерных усилий или ударов.

4.5. Порядок технического обслуживания

4.5.1. Контрольный осмотр № 1:

отсоедините и снимите входное устройство;
осмотрите входные кромки колеса компрессора, проверьте исправность замочной пластины;
проверьте отсутствие заедания ротора при вращении его от руки. Проворачивая ротор, отклоните его в радиальном направлении до отказа;
измерьте осевой люфт ротора (рис. 6), для чего:

укрепите на одну из шпилек фланца корпуса компрессора приспособление для замера осевого люфта (из комплекта инструмента и принадлежностей);
закрепите индикатор в приспособлении;
вверните в гайку тягу (из комплекта инструмента и принадлежностей);
сдвиньте ротор от себя до упора, установите ножку индикатора к диску тяги до касания, заметьте показание стрелки индикатора (установите ее на нуль);
сдвиньте ротор на себя до отказа, заметьте показание стрелки индикатора. Разница показаний индикатора будет равна осевому люфту ротора, который должен соответствовать табл. 6;

при отсутствии неисправностей установите входное устройство;
проверьте и при необходимости устраните неплотности в соединениях на подводе и отводе, воды и масла, а также в соединениях турбокомпрессора с выхлопным и наддувочным коллекторами;
проверьте и при необходимости подтяните крепление турбокомпрессора к кронштейну дизеля;
о выполненных работах и измерениях произведите запись в формуляре турбокомпрессора.

В необходимых случаях убедиться в отсутствии износа опорных поверхностей подшипников, не разбирая турбокомпрессора, можно косвенным путем, измеряя качку ротора, как это указано на рис. 7, и сопоставляя результат измерения со значением качки ротора, указанным в табл. 6.

4.5.2. Контрольный осмотр № 2:

снимите турбокомпрессор с дизеля, для чего:
- отсоедините трубопроводы воздуха, воды и масла, выхлопной коллектор, охладитель наддувочного воздуха, выхлопную трубу;
- установите на фланец выхлопного корпуса и закрепите приспособление для строповки (см. рис. 4 и 5);
- закрепите и слегка натяните стропы подъемного механизма;
- отверните крепление турбокомпрессора к кронштейну дизеля;
- турбокомпрессор отведите в осевом направлении от выхлопного коллектора настолько, чтобы втулки подвода воды к турбокомпрессору вышли из газоприемного корпуса или выхлопного коллектора дизеля;
установите турбокомпрессор на место его разборки;
произведите измерение осевого люфта ротора, как было указано выше;
разберите турбокомпрессор;
проверьте техническое состояние деталей и узлов согласно таблице 5;

соберите турбокомпрессор (см. пункт 4.5.4) и установите на дизель в обратной последовательности;
о выполненных работах, замене деталей и результатах измерений произведите запись в формуляре турбокомпрессора.

4.5.3. Последовательность разборки

снимите пломбы предприятия-изготовителя;
отсоедините и снимите корпус компрессора 1;
отогните замочную пластину 37 из паза гайки 36, при этом наносить удары по концу ротора запрещается;
отверните гайку 36 с помощью ключа и воротка из комплекта инструментов и принадлежностей, придерживая ротор за колесо компрессора. Ударов по гайке при этом не наносите;
снимите колесо компрессора 40, пользуясь съемником из комплекта инструментов и принадлежностей (рис. 8);

- снимите с вала ротора резиновое кольцо 35 и шайбу 34. Эта шайба специально подогнана при сборке данного турбокомпрессора с данным ротором и замене в этом комплекте не подлежит;
- снимите диффузор 4 с лабиринтом. Разъединять эти две детали не следует;
- отверните болты 42. Снимите уплотнение подшипника 41 вместе с упорной пятой 33;
- извлеките кольцо 32 и опорно-упорный подшипник, для чего вверните в корпус подшипника 39 два болта 42 (подшипник вынимается из корпуса свободно);
- извлеките пяту 8;
- отсоедините и снимите газоприемный корпус 18;
- извлеките вал ротора вместе с уплотнением и щитом.
  Опорный подшипник из выхлопного корпуса 6 вынимать не следует, если рабочая поверхность его втулки в хорошем состоянии.
- удалите вязальную проволоку и отверните болты крепления щита 12 к уплотнению подшипника 10, снимите щит;
- осторожно снимите с пяты 33 и втулки 19 уплотнительные кольца 31, при этом заметьте, в каких канавках, какие кольца стояли, для того, чтобы при сборке установить их на место, не перепутав.
4.5.4. Указания по сборке:
промойте детали чистым дизельным топливом, просушите сжатым воздухом;
произведите сборку в порядке, обратном последовательности разборки;
при установке уплотнительных колец замки их расположите диаметрально противоположно: смажьте кольца консистентной смазкой;
при установке вала ротора (рис. 9) и опорно-упорного подшипника (рис. 10) с уплотнениями подшипников используйте вороток из комплекта инструментов и принадлежностей. Совместите отверстия для перепуска воздуха из уплотнения компрессора под щит турбины (см, рис. 3);

колесо компрессора надевайте на вал после предварительного подогрева его в кипящей воде до температуры 100°С.
Помните, что колесо можно ставить только в определенном положении.
не забудьте законтрить крепежные детали;
не забудьте установить и законтрить новую замочную пластину. Вторично ставить использованную замочную пластину запрещается!
замените резиновые детали, потерявшие упругость;
не забудьте проверить основные зазоры (см. табл. 6 в разделе 6).

4.5.5. Назначение и порядок использования комплекта запасных частей Одиночный комплект запасных частей поставляемый с каждым турбокомпрессором, предназначается для замены деталей во время проведения технических осмотров № 2 или внеплановых проверок технического состояния турбокомпрессора только в тех случаях, если при этих осмотрах будут выявлены повреждения деталей, требующие их замены, а также в случаях, если детали будут случайно повреждены при разборке и сборке. Одиночный комплект должен храниться вместе с эксплуатируемым турбокомпрессором.

4.6. Упаковка, консервация и хранение

Перед отправкой заказчику турбокомпрессор и комплектующие его части подвергаются консервации и упаковке на предприятии-изготовителе. Консервация в сочетании с упаковкой предохраняют турбокомпрессор от воздействия атмосферных осадков при транспортировке, а также от коррозии и механических повреждений при хранении. Турбокомпрессор должен храниться в сухих закрытых помещениях. Сроки действия консервации указаны в формуляре турбокомпрессора.

4.7. Транспортирование

Турбокомпрессор может транспортироваться любыми видами транспорта на любые расстояния в таре, обеспечивающей его сохранность при условии соблюдения правил перевозки для соответствующего вида транспорта.

5. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УКАЗАНИЯ

5.1. Основные зазоры

Основные зазоры и их предельные значения, при достижении которых детали подлежат замене, приведены в табл. 6. Действительные значения зазоров, полученных при сборке турбокомпрессора на предприятии-изготовителе, указаны в его формуляре.

Таблица 6

Формулировка записи - название зазора: обозначение на рис. 2 второго раздела; зазор по чертежу (мм); предельное значение (мм).

Диаметральный зазор между втулкой и валом в опорно-упорном подшипнике: Д; 0,140 - 0,183; 0,22.
Диаметральный зазор между втулкой и валом в опорном подшипнике: Е; 0,150 - 0,0197; 0,24.
Диаметральный зазор между втулкой и корпусом в подшипниках: И; 0,080 - 0,127; 0,15.
Диаметральный зазор между выхлопным корпусом и корпусами подшипников: Л; 0,060 - 0,115; 0,15.
Радиальный зазор между колесом компрессора и вставкой: В; 0,715 - 0,800; заедание не допускается.
Радиальный зазор между колесом турбины и защитным кожухом: Г; 0,60 - 0,67; заедание не допускается.
Осевой зазор между кольцом и корпусом опорно-упорного подшипника: Б; 0,1 - 0,2; 0,25.
Осевой зазор (на масло) между торцовой поверхностью втулки подшипника и упорной пятой: А; 0,2 - 0,4; 0,5.
Суммарный осевой люфт ротора: А+Б; 0,3 - 0,6; .
Осевой зазор между колесом компрессора и вставкой при роторе, сдвинутом в сторону вставки до упора в подшипник: М; 0,7 - 0,8; заедание не допускается.
Осевой зазор между торцами канавок и уплотнительными кольцами (зазор в ручьях): Ж; 0,12 - 0,20; заедание не допускается.
Качка ротора: -;0,9 - 1,3; заедание не допускается.

5.2. Указания по замене деталей

Решение о замене деталей следует принимать, руководствуясь указаниями подраздела 3.6, табл. 5 и 6. Необоснованная замена деталей нежелательна, так как приводит к нарушению установившегося взаимодействия приработавшихся поверхностей.
При замене ротора и опорно-упорного подшипника обязательно проверьте (с новыми деталями) осевой люфт ротора A-f-Б и зазор М между колесом компрессора и вставкой (см. рис. 2 и табл. 6). Методика замера осевого люфта ротора изложена в подразделе 4.5. и изображена на рис. 6. Зазор М определяется путем получения оттиска на пластинках из свинца или другого пластичного материала. Для получения оттиска закрепите на торцах трех лопаток колеса компрессора три свинцовые пластинки шириной 2,5 — 3,0 мм, толщиной не менее 1,5 мм, расположив их на диаметре 170 мм примерно через 120°, поставьте на место корпус компрессора со вставкой и затяните гайки крепления. После этого снимите корпус компрессора и измерьте штангенциркулем наименьшую толщину пластинок X, определите зазор:
М = Х—(А+Б)
В тех случаях, когда значение зазора М выходит из пределов, указанных в табл. 6, отрегулируйте его подгонкой толщины шайбы 34 (см. рис. 2). При замене уплотнительных колец проверьте зазор в стыке замка нового кольца, вставленного во втулку 19 или пяту 33, и осевой зазор между торцами канавок и уплотнительных колец (зазор в ручьях). Зазор в замке должен быть 0,3—0,5 мм, зазор в ручьях должен соответствовать табл. 6.

Сайт https://tgm4.org принадлежит порталу Инженеры Инфо

Обсудить на форуме